综观PDM的产生与发展可以看出PDM技术的相对成熟和实施的成功还是近几年的事；在中国尤其是国有大中型企业了解PDM理念的人还不是很多。如果对PDM没有较深入的研究盲目实施具有很大的危险性。在“CIMdata PDM欧洲98大会”会后公布了如下统计数字:14%的与会者回答来学习PDM的基本功能；35%回答来学习新的PDM系统的实施方法；23%回答来听PDM用户的经验；13%想在这里见到使用其他系统的用户并分享经验；20%的人渴望看到系统演示。

由此可见，关心PDM实施方法、学习他人实施经验的与会者占了绝大多数。同时，这亦反映出PDM实施的确是一个需要下决心、花力气，同时又需要相当耐心与谨慎的过程。自20世纪80年代产生PDM的最初概念至今，人们对PDM的产生背景、基本功能和应用效益已经有了初步的认识。尤其当许多国外企业应用PDM带来了显著的经济效益后，国内的一些企业也纷纷希望对PDM实施进行探讨与研究。然而PDM的实施在国内尚处于起步阶段，不少人对PDM实施的认识尚存在一定的误区。

1. PDM在企业中的地位

许多企业都把PDM作为贯穿整个企业的骨架，是企业保持竞争力的战略决策。

PDM是CAD/CAPP/CAM的集成平台

企业在产品设计中，一般都用到一种或多种CAD系统，例如用AUTOCAD进行二维工程设计，而用UG或Pro/E等进行三维建模。因此，产品的设计信息往往需要多种CAD系统来描述。但由于STEP技术尚未全面推广，还不能完全解决不同CAD系统之间的数据交换。

在工艺设计规划中，由于不同企业有不同的规范，即使在同一企业中，不同的工艺人员也有不同的经验。他们设计的工艺规划也会存在很大的差异性。为了保证生产的正常进行，企 业中往往采用传统的、成熟的工艺规划。

在CAPP中，不仅需要产品的设计信息，还需要相关的工艺信息。工艺规划本身就很复杂，而CAPP系统又几乎无法从CAD系统中直接获取它所需要的设计信息，这也就是CAPP系统至今尚未形成真正有效的商品化的软件产品的原因。

由于CAPP无法和CAD紧密集成，即使在许多CAD/CAM一体化的软件中，有关的工艺信息仍需要用手工通过交互的方式进行信息的交换，所以通用的3C (CAD/CAPP/CAM)集成遇到了无法逾越的障碍。

PDM系统可以把与产品有关的信息统一管理起来，并将信息按不同的用途分门别类地进行有条不紊的管理。CAD、CAPP、CAM之间无须直接交换信息，不同的CAD/CAPP/CAM系统都从PDM系统中提取各自所需要的信息，再把结果放回PDM系统中，从而真正实现了3C的集成。

PDM是企业信息传递的桥梁

过去手工设计时，全部技术图纸资料均由资料室统一管理。设计部门和企业计划管理部门之间的信息是用纸介质的图纸、技术说明书和更改单等通过人工进行传递。自从采用CAD技术以后，大部分资料存放在计算机内，原来的资料借阅制度已不适应CAD技术的发展，如何解决信息的传递和数据共享也是需要解决的问题。

PDM系统作为3C的集成平台，是沟通设计部门和MIS及制造资源规划系统MRP II之间的信息传递的桥梁，MIS和MRP II从PDM的集成平台可以自动得到所需的产品信息，如材料清单BOM等，无需用人工从键盘重复输入。

PDM是企业全局信息的集成框架

所谓“集成框架”，即在异构、分布式计算机环境中能使企业内各类应用实现信息集成、功能集成和过程集成的软件系统。

企业的集成不仅是设备和物料流的集成，更重要的是信息的集成。一个企业的全部信息可以分为企业资源、生产对象和经营决策等。其中企业资源包括了人、财、物的信息，生产对象包括产品的全部信息，经营决策包括了产、供、销的信息。为了利用计算机来处理人、财、物、产、供、销的信息，使之形成一个一体化的集成系统。

从企业的全局出发，统一数据，综合基本数据处理系统，信息分析系统和决策系统，满足企业上、中、下各层管理人员，决策人员的要求，达到支持各层的功能，覆盖整个企业的经营，管理和生产活动。因此有关企业信息管理系统(Management Information System，MIS)和资源、经营决策管理系统(Manufacturing Resources PlanningⅡ，MRPⅡ)首先发展起来，并集成在一起，称为企业资源规划(Enterprise Resources Planning，ERP)。

管理信息系统MIS将企业资源管理的应用软件集成在一起，完整地描述了企业中人、财、物的信息，客观地反映了企业能干什么的全部信息。制造资源计划MRP-II根据企业自身准确的实力和精确的生产对象，利用计算机技术，拟定合理的生产经营活动，科学地规划企业如何干的全部信息。

然而，生产对象是企业赖以生存的关键，是企业所有信息的来源。所有企业梦寐以求的是设计一个好的新产品，并抢先投放市场。但是，一个适销对路的产品，一方面需要采用CAD/CAPP/CAM等技术，设计出最新最好的、性能价格比最高的产品。满足用户不断变化着的要求。与此同时，在用户需求、概念设计、详细设计、生产制造及维修服务等各个阶段，还要确保产品数据的一致性，避免由于技术指标的变化、图纸的变更、备件的替换、型号的更新等因素带来的麻烦与错误，造成不必要的返工和浪费。

产品数据管理PDM将计算机在产品设计分析、工艺规划、制造和质量管理等方面的信息孤岛集成在一起，对产品整个生命周期内的全部数据进行统一的管理，准确地描述了企业想干什么事情的全部信息。

产品数据管理PDM主要解决的就是生产活动中不断变化的、不断进步的、动态的产品信息的管理。PDM系统使原来局限于产品制造过程的自动化发展到产品设计，产品生产过程和产品经营管理过程的自动化，使企业的全局信息集成。

企业的全局信息由PDM、MIS和MRP II三部分组成。PDM不仅向MIS和MRPII传递所需的产品信息，而且ERP(是MIS系统和 MRP-II集成后的简称)中生成的与产品有关的生产、维修等信息，也统一由PDM系统来管理。通过集成上述三方面的信息，最大限度地共享企业全部信息系统。

PDM首先能支持异构的计算机环境，包括不同的网络与数据库，其次能实现产品数据的统一管理与共享，提供单一的产品数据源。第三，PDM能够方便地实现对应用工具的封装，便于有效管理应用工具产生的信息，便于应用系统之间的信息传递与交换。最后，它可以提供过程的管理与监控，为并行工程中的过程集成提供了必要的支持。综合这四个方面，可以说PDM在突出产品数据的管理基础上，正逐步完善其作为支持并行工程的制造业领域框架的功能。